Aufgabenstellung

Entwicklung und phasenweise Implementierung eines zukunftsfähigen Intralogistikkonzepts, das die Lagerkapazität erhöht, die Warenein- und -ausgangsprozesse vollautomatisiert und gleichzeitig die nötige Flexibilität und Skalierbarkeit für weiteres E-Commerce-Wachstum sowie eine Sortimentserweiterung sicherstellt.

Projekt

Mit den aktuellen Automatisierungsmaßnahmen reagiert Betzold gezielt auf veränderte Auftragsstrukturen und steigende Kundenanforderungen. Kontinuierlich wachsende Auftragseingänge sowie eine veränderte Sendungsstruktur machten eine Anpassung der bestehenden Logistikprozesse erforderlich. Insbesondere das anhaltende Wachstum des E-Commerce und die damit verbundene Sortimentserweiterung führen zu höheren Zugriffshäufigkeiten sowie zu einer Zunahme kleinteiliger Anlieferungen mit geringeren Kartonmengen pro Sendung.

Das Bestandssystem aus Shuttlelager und Nachschub aus dem Hochregallager (HRL), kann diese veränderte Nachfrage langfristig nicht mehr abdecken.
Das erfahrene Team von P4 berücksichtigte bei der Konzeption für das erfolgreiche Unternehmen aus Ellwangen bereits vorausschauend weitere Ausbaustufen der Logistik. Ziel war es, eine Lösung zu entwickeln, die Betzold die erforderliche Flexibilität bietet, um auf dynamische Veränderungen in Nachfrage, Sortimentstiefe und Bestellabwicklung reagieren zu können.
Das daraus entwickelte Intralogistikkonzept kombiniert leistungsfähige Softwarelösungen mit moderner Automatisierungstechnologie. Es steigert nachhaltig die Leistungsfähigkeit der Logistikprozesse, gewährleistet langfristig effiziente Abläufe und schafft zugleich maximale Reaktionsfähigkeit für die sich stetig wandelnden Anforderungen des E-Commerce.

Die Lösung

Die aktuelle Intralogistiklösung umfasst den Aufbau eines vollautomatischen Kartonlagers mit einer Kapazität von 80.000 Lagerplätzen. Dieses erweitert das bestehende Shuttlelager.

Im Zuge der Erweiterung wurde auch der Wareneingangsbereich grundlegend neu konzipiert und weitgehend automatisiert. Zur Sicherstellung einer effizienten und zügigen Einlagerung erfolgt unmittelbar vor dem Einlagerprozess eine automatische Klassifizierung der Kartons mittels integrierter Volumen- und Gewichtserfassung/-kontrolle.

Kartons, die aufgrund ihrer Abmessungen oder ihres Gewichts nicht für eine direkte automatische Einlagerung geeignet sind und einer manuellen Bearbeitung bedürfen, werden systemseitig identifiziert und gezielt ausgeschleust.

Alle mailorderfähigen Ganzkartons werden automatisiert mit maschinenlesbaren Etiketten versehen und anschließend durch eine hochpräzise OCR-Vision-Technologie erfasst. Die KI-gestützte Fehlerkorrektur verarbeitet die Daten in Echtzeit und gewährleistet eine hohe Erkennungsrate. Dank intelligenter Kamerasensorik werden unterschiedliche Ausprägungen und Gestaltungsvarianten der Labels zuverlässig erkannt, interpretiert und bei Abweichungen eigenständig in das erforderliche Standardformat überführt.

Strukturierte Prozesse und Innovative Software steigern Leistung und Flexibilität

Die Fördertechnik transportiert die Kartons entweder direkt in das automatisierte Kartonlager oder zur sogenannten Behälterbefüllstation. Diese versorgt das unmittelbar an das Kartonlager angrenzende Shuttle-Lager automatisiert mit entsprechenden Ladeeinheiten.

Nicht unmittelbar benötigte Artikel werden zunächst palettiert im Reserve-Hochregallager (HRL) eingelagert. Bei Bedarf erfolgt die Nachversorgung des automatisierten Kartonlagers durch eine gezielte Anforderung und Bereitstellung der entsprechenden Artikel aus dem Reserve-HRL.

Die Steuerung und Verwaltung des Materialflusses einschließlich der Lagerplatzvergabe erfolgt über das neu implementierte Warehouse Control System (WCS). Das WCS klassifiziert die eingehenden Kartons anhand ihrer Abmessungen und übermittelt anschließend eine Rückmeldung an das Warehouse Management System (WMS). Diese Rückmeldung umfasst sowohl den aktuellen Status als auch die zugewiesene Zielgasse und den entsprechenden Lagerplatz im automatisierten Kartonlager.

Im Rahmen der Auslagerung übergibt das WMS den jeweiligen Auslagerauftrag an das WCS, welches die operative Umsetzung innerhalb der Förder- und Lagertechnik koordiniert.

Das WCS ist in der Lage, einzelne Aufträge zu Batches zu bündeln und die notwendigen Zielkoordinaten unter Berücksichtigung der jeweiligen Prioritäten an die Regalbediengeräte zu übermitteln. Dadurch wird eine optimale Auslastung sichergestellt.

Ergebnisse

Quantitative Ergebnisse

• 80.000 Stellplätze in 4 Gassen eines neuen vollautomatisierten Kartonlager
• 520 Doppelspiele pro Stunde – deutlich gesteigerter Durchsatz
• Go-Live Mai 2025 – termingerechte Inbetriebnahme

Qualitative Ergebnisse

• Vollautomatisierter Wareneingang – Klassifizierung nach Volumen und Gewicht, nur Ausnahmen werden manuell bearbeitet
• KI-gestützte OCR-Technologie – Echtzeit-Erfassung und automatische Fehlerkorrektur bei Etikettenvarianten
• Intelligente IT-Integration – nahtlose Kommunikation zwischen Kartonlager, Shuttlelager, HRL und WMS
• Automatische Nachschubsteuerung – bedarfsgerechte Versorgung aus dem Reservelager

Strategische Ergebnisse

• Skalierbarkeit – das System ist auf zukünftiges E-Commerce-Wachstum ausgelegt
• Langfristige Wettbewerbsfähigkeit – bereits laufende Planung weiterer Robotik- und Automationslösungen